在机加工中，钛合金的切削加工性能一直是制约其机加工效率和质量的关键因素。

钛合金具有高熔点（1668℃）、高强度（σb≈450-1100MPa）和低密度（ρ≈4.5g/cm³）等特点。此外，钛合金还具有良好的耐腐蚀性、疲劳强度和断裂韧性。

然而，正是由于这些特性，使得机加工时钛合金在切削加工过程中具有以下特点：

1. 切削力大：由于钛合金的强度高、硬度大（HRB70-95），使得切削力较大。

2. 切削温度高：钛合金的热导率较低（λ≈16.3W/（m·K）），切削过程中产生的热量难以迅速传导，导致切削区温度较高。

3. 粘附性强：钛合金与刀具之间的摩擦系数较大（μ≈0.2-0.4），容易产生粘附现象。

针对钛合金的切削加工特点，需要合理选择切削参数，以提高加工效率和质量。以下是一些建议：

1. 切削速度：由于钛合金的切削温度较高，应适当降低切削速度。

2. 进给量：钛合金的切削力较大，应适当降低进给量。

3. 切削深度：切削深度对刀具磨损和加工质量的影响较小，但过深的切削深度可能导致刀具折断。

4. 切削液：钛合金的粘性较大，使用合适的切削液有助于减小摩擦，降低切削温度，减轻刀具磨损。常用的切削液有水溶性切削液、油溶性切削液等。

在机加工时钛合金的切削加工过程中，可能会遇到以下问题：

1. 刀具磨损：由于钛合金的切削力大、温度高、粘性强，刀具容易磨损。为了提高刀具寿命，可以采用涂层刀具、硬质合金刀具等高性能刀具。

2. 表面质量问题：钛合金切削加工过程中，容易产生毛刺、划痕等表面质量问题。为了提高表面质量，可以适当降低切削速度、进给量，使用合适的切削液等。

尺寸精度问题：钛合金的弹性模量小，容易产生变形。为了提高尺寸精度，可以采用刚性好的机床、合理的装夹方式等。